বর্তমানে, বড় এবং মাঝারি আকারের সিমেন্ট প্ল্যান্ট, ইস্পাত এবং নন-লৌহঘটিত ধাতব কেন্দ্রীকরণকারী এবং দেশে এবং বিদেশে প্রাথমিক পর্যায়ে নির্মিত তাপবিদ্যুৎ কেন্দ্রগুলি প্রায়শই উচ্চ ক্রোমিয়াম ঢালাই লোহা গ্রাইন্ডিং বল ব্যবহার করে। তাদের মধ্যে, মার্টেনসিটিক উচ্চ ক্রোমিয়াম ঢালাই লোহা গ্রাইন্ডিং বল একটি বড় অনুপাত দখল করে। সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ কারণ হল মার্টেনসিটিক উচ্চ ক্রোমিয়াম কাস্ট আয়রন মিল বলের পরিধানের হার এবং ক্রাশিং রেট খুব কম, কাজের জীবন দীর্ঘ, গুদামে বলের অনুপাত স্থিতিশীল, মিলের পরিপূরক এবং প্রতিস্থাপনের সংখ্যা। বল এবং ক্লিয়ারেন্স সময় হ্রাস করা হয়, যাতে মিলের উত্পাদনশীলতা উন্নত করা যায়। শিল্পোন্নত দেশগুলিতে সিমেন্ট প্ল্যান্টগুলি বেশিরভাগই বড় বল মিল ব্যবহার করে (ব্যারেল ব্যাস 5 মিটারের বেশি), এবং উচ্চ-ক্রোমিয়াম ঢালাই আয়রন গ্রাইন্ডিং বলের বল ব্যবহারের হার সাধারণত 30g/t সিমেন্টের বেশি নয়। ক্রাশিং মিল সাইলোতে খুব কমই দেখা যায়।
মার্টেনসিটিক উচ্চ ক্রোমিয়াম ঢালাই লোহা গ্রাইন্ডিং বলের দাম বেশি, তবে কম বল খরচের হার এবং বল মিলের উৎপাদন স্থিতিশীল করতে সাহায্য করার সুবিধাগুলি উচ্চ মূল্যের কারণে সৃষ্ট সমস্যার ক্ষতিপূরণের জন্য যথেষ্ট।
উচ্চ-মানের মার্টেনসিটিক উচ্চ-ক্রোমিয়াম কাস্ট আয়রন গ্রাইন্ডিং বল তৈরির জন্য নিম্নলিখিত তিনটি পয়েন্ট আয়ত্ত করা প্রয়োজন:
(1) উচ্চ ক্রোমিয়াম ঢালাই আয়রনের ইউটেটিক কার্বাইড ভলিউম ভগ্নাংশকে কঠোরভাবে নিয়ন্ত্রণ করুন। ইউটেকটিক কার্বাইড ভলিউম ভগ্নাংশ শুধুমাত্র মিলটি আগে থেকে ব্যর্থ হয় কিনা তা প্রভাবিত করে না (ভাঙা বা গোলাকার বাইরে), কিন্তু তাপ চিকিত্সার সময় মিলের ক্র্যাকিং প্রবণতাকেও প্রভাবিত করে।
কাস্ট আয়রন গ্রাইন্ডিং বলগুলিতে কার্বাইডের যথাযথ পরিমাণ নির্ধারণ করার জন্য, আমরা 2.2~3.5m ব্যাসের বিভিন্ন ক্রোমিয়াম সামগ্রী এবং ক্রোম-কার্বন অনুপাত সহ বেশ কয়েকটি বল মিলগুলিতে ঘর্ষণ প্রতিরোধের পরীক্ষা চালিয়েছি এবং তারপর ভলিউম ভগ্নাংশ গণনা করেছি। সংশ্লিষ্ট কার্বাইডের। ফলাফলগুলি দেখায় যে যখন মার্টেনসিটিক উচ্চ ক্রোমিয়াম ঢালাই আয়রনের ইউটেটিক কার্বাইডের ভলিউম ভগ্নাংশ হয় 22%~23% এবং ম্যাক্রোস্কোপিক কঠোরতা HRC56~60 হয়, তখন গ্রাইন্ডিং বলের পরিধান প্রতিরোধ এবং পেষণ প্রতিরোধ ক্ষমতা ভাল বজায় রাখে স্তর মোটা নাকাল প্রক্রিয়ার গড় বল খরচ হল 24.5~29.2g/t সিমেন্ট কাঁচামাল, এবং বল ভাঙার হার হল 0.09%~0.12%, যা সন্তোষজনক। যখন কার্বাইডের ভলিউম ভগ্নাংশ 25% ছাড়িয়ে যায়, তখন বলের ব্যবহার সামান্য হ্রাস পায়, তবে ক্রাশিং হার বৃদ্ধি পায়। যখন একই কম্পোজিশন ব্যবহার করা হয়, তখন সূক্ষ্ম গ্রাইন্ডিং চেম্বারে মার্টেনসিটিক হাই ক্রোমিয়াম কাস্ট আয়রন মিল বলের পারফরম্যান্স একই হিট ট্রিটমেন্টের পরে বালি ঢালাই মিল বলের চেয়ে ভাল হয় এবং মোটা গ্রাইন্ডিং চেম্বারে কোনও উল্লেখযোগ্য পার্থক্য নেই। .
কার্বন এবং ক্রোমিয়ামের বিষয়বস্তু উচ্চ ক্রোমিয়াম ঢালাই আয়রনে ইউটেটিক কার্বাইডের ভলিউম ভগ্নাংশ গঠনের প্রধান কারণ। কার্বাইডের ভলিউম ভগ্নাংশের উপর উভয়ের প্রভাব এই বইতে আগে বর্ণিত হয়েছে।
(2) নিশ্চিত করুন যে উপাদানটির যথেষ্ট শক্ততা রয়েছে। উচ্চ ক্রোমিয়াম ঢালাই লোহার কঠোরতা ক্রোমিয়াম সামগ্রী এবং ক্রোমিয়াম কার্বন অনুপাতের সাথে ঘনিষ্ঠভাবে সম্পর্কিত। এই দুটি কারণ উচ্চ ক্রোমিয়াম ঢালাই লোহার কঠোরতা এবং নির্গমন কঠোরতা, ইউটেটিক কার্বাইডের প্রকার এবং বৈশিষ্ট্য, মার্টেনসাইটের কার্বন সামগ্রী এবং মাইক্রো-ক্র্যাকিং নিভানোর ঘটনা নির্ধারণ করে। বিবেচনা করে যে উচ্চ ক্রোমিয়াম ঢালাই লোহা নাকাল বল একটি ভর ব্যবহারযোগ্য, এর উৎপাদন খরচ খুব বেশি হওয়া উচিত নয়। মার্টেনসিটিক উচ্চ-ক্রোমিয়াম কাস্ট আয়রন গ্রাইন্ডিং বলের ক্রোমিয়ামের পরিমাণ সাধারণত 12% থেকে 15% হয় এবং ক্রোম-কার্বন অনুপাত 6-এর কম হওয়া উচিত নয়।
ফলাফলগুলি দেখায় যে মলিবডেনাম ছাড়া 100 মিমি পুরু উচ্চ ক্রোমিয়াম ঢালাই আয়রনের ন্যূনতম ক্রোম-কার্বন অনুপাত 10, যা অস্থিতিশীল চিকিত্সার পরে বাতাসে ঠান্ডা হয়। এই মানের নীচে, যথেষ্ট শক্ত স্তর থাকা কঠিন। যদি মিলটিতে 12% থেকে 15% ক্রোমিয়াম থাকে তবে কার্বনের পরিমাণ 1.2% থেকে 1.7% হওয়া উচিত। কার্বাইড মাত্র 6.2% থেকে 15.1%। এত অল্প পরিমাণে কার্বাইড পরিধানবিরোধী কঙ্কালের ভূমিকা পালন করা কঠিন। অধিকন্তু, এই উপাদানটি ইউটেকটিক পয়েন্ট থেকে অনেক দূরে, এবং ঢালাই কর্মক্ষমতা খারাপ। এই পরিস্থিতির উন্নতি করার জন্য, ক্রোম-কার্বন অনুপাত কমানো বা এমন উপাদানগুলি যোগ করা যা কঠোরতা উন্নত করতে পারে - মলিবডেনাম এবং তামা যোগ করা উপযুক্ত। মলিবডেনাম যোগ করলে উৎপাদন খরচ বাড়বে, কিন্তু প্রভাব নির্ভরযোগ্য।
মার্টেনসিটিক উচ্চ ক্রোমিয়াম ঢালাই আয়রন মিল বলের ম্যাক্রোস্কোপিক কঠোরতা HRC55~57 এ রাখা উপযুক্ত, এবং উচ্চ কঠোরতা প্রায়শই মিল বলের পেষণ হার বাড়িয়ে দেয়। নাকাল উপাদানের কঠোরতা বিশেষভাবে বেশি না হলে, নাকাল বলের কঠোরতা আরও বাড়ানোর প্রয়োজন নেই।
(3) সঠিক তাপ চিকিত্সা প্রক্রিয়া ব্যবহার করুন। যুক্তিসঙ্গত তাপ চিকিত্সা নাকাল বল যথেষ্ট কঠোরতা এবং বলিষ্ঠতা প্রাপ্ত করা হবে, অবশিষ্ট অভ্যন্তরীণ চাপ এবং অবশিষ্ট austenite ভলিউম একটি অপেক্ষাকৃত নিম্ন স্তরে নিয়ন্ত্রিত হয়.
ফাটল নিবারণ এড়াতে, ক্রোমিয়াম সাদা ঢালাই আয়রন বায়ু দ্বারা বা জলের গ্লাস দ্রবণে নিভিয়ে ফেলা যেতে পারে। quenching পরে সময় মেজাজ.
উচ্চ ক্রোমিয়াম ঢালাই আয়রন গ্রাইন্ডিং বলের তাপ চিকিত্সার সময় অবশিষ্ট অস্টিনাইট ভলিউম নিয়ন্ত্রণ করা প্রয়োজন। অবশিষ্ট অস্টেনাইট ভলিউম মিলের স্থায়িত্বের উপর একটি উল্লেখযোগ্য প্রভাব ফেলে। অবশিষ্ট অস্টিনাইট কন্টেন্ট সাধারণত 30% এর বেশি হয় বেশি তীব্র স্প্যালিং সহ মিলগুলিতে। এটা বিবেচনা করা হয় যে অবশিষ্ট অস্টেনাইট উপাদানের শক্ততা এবং মার্টেনসিটিক উচ্চ ক্রোমিয়াম ঢালাই লোহার প্রকৃত শক্ত হওয়ার বৈশিষ্ট্য উন্নত করতে সহায়ক। মার্টেনসিটিক উচ্চ ক্রোমিয়াম ঢালাই আয়রনে অবশিষ্ট অস্টেনাইটের ভলিউম ভগ্নাংশ 10% ~ 20% এর পরিসরে নিয়ন্ত্রণ করা উচিত।
ম্যাঙ্গানিজের অস্টিনাইটকে স্থিতিশীল করার এবং Ms পয়েন্ট কমানোর প্রভাব রয়েছে। মার্টেনসিটিক উচ্চ-ক্রোমিয়াম ঢালাই আয়রনে ম্যাঙ্গানিজের উপাদান খুব বেশি হওয়া উচিত নয়, সাধারণত 0.5% থেকে 0.8% উপযুক্ত। উচ্চ ক্রোমিয়াম ঢালাই আয়রন গ্রাইন্ডিং বলগুলিতে অবশিষ্ট অস্টেনাইটের উল্লেখযোগ্য বৃদ্ধির জন্য অত্যধিক অ্যালোয়িং উপাদানের সংযোজনও একটি গুরুত্বপূর্ণ কারণ। গ্রাইন্ডিং বলের কার্যকারিতা নিশ্চিত করার প্রেক্ষাপটে, যোগ করা অ্যালোয়িং উপাদানের পরিমাণ যতটা সম্ভব কমানো উচিত।
মার্টেনসিটিক উচ্চ ক্রোমিয়াম ঢালাই আয়রন মিল বলের রাসায়নিক গঠন নিম্নলিখিত উপাদানগুলির রেফারেন্সে নির্বাচন করা যেতে পারে:
W (C) = 2.0% ~ 2.2%,
w(Cr)=12%~15%,
W (Si) {{0}}.6% ~ 1৷{6}}%, w (Mn)=0.6% ~ 0.8%,
w(Mo){{0}}.5%~1.0% (বলের ব্যাস এবং কঠোরতার প্রয়োজনীয়তা অনুযায়ী মলিবডেনাম যোগ করতে হবে কিনা),
w(P)<0.07%,
w(S)<0.05%.
